तीन भागों वाले खाद्य डिब्बे के मुख्य उत्पादन की प्रक्रिया

सामग्री की खपत कम करने का एक महत्वपूर्ण तरीका टिनप्लेट को पतला करना है। टिनप्लेट निर्माताओं ने इस दिशा में काफी काम किया है, लेकिन केवल टिनप्लेट को पतला करके डिब्बे की लागत कम करना डिब्बे की संरचना की दबाव-प्रतिरोधक आवश्यकताओं द्वारा सीमित है, और इसकी क्षमता अभी काफी कम है। हालांकि, नेकिंग, फ्लेंजिंग और डिब्बे के विस्तार की तकनीक में प्रगति के साथ, सामग्री की खपत को कम करने में नए आविष्कार हुए हैं, खासकर डिब्बे के मुख्य भाग और ढक्कन दोनों में।

गर्दन वाले डिब्बे बनाने का मूल उद्देश्य निर्माताओं द्वारा उत्पाद में सुधार करना था। बाद में, यह पता चला कि डिब्बे के ऊपरी भाग को गर्दननुमा बनाना सामग्री बचाने का एक कारगर तरीका है। गर्दननुमा बनाने से ढक्कन का व्यास कम हो जाता है, जिससे ब्लैंकिंग का आकार घट जाता है। साथ ही, व्यास कम होने से ढक्कन की मजबूती बढ़ जाती है, जिससे पतली सामग्री से भी वही प्रदर्शन प्राप्त किया जा सकता है। इसके अतिरिक्त, ढक्कन पर कम बल लगने से सीलिंग क्षेत्र छोटा हो जाता है, जिससे ब्लैंकिंग का आकार और भी कम हो जाता है। हालांकि, डिब्बे के ऊपरी भाग की सामग्री को पतला करने से सामग्री के तनाव में बदलाव के कारण समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं, जैसे कि डिब्बे की धुरी और ऊपरी भाग के अनुप्रस्थ काट में प्रतिरोध का कम होना। इससे उच्च दबाव वाली फिलिंग प्रक्रियाओं और फिलर्स और खुदरा विक्रेताओं द्वारा परिवहन के दौरान जोखिम बढ़ जाता है। इसलिए, हालांकि गर्दननुमा बनाने से डिब्बे के ऊपरी भाग की सामग्री में उल्लेखनीय कमी नहीं आती है, लेकिन इससे मुख्य रूप से ढक्कन की सामग्री की बचत होती है।

इन कारकों के प्रभाव और बाजार की मांग को देखते हुए, कई निर्माताओं ने नेकिंग तकनीक में सुधार और उन्नयन किया है, जिससे कैन निर्माण के विभिन्न चरणों में इसकी एक अनूठी स्थिति स्थापित हो गई है।

स्लिटिंग प्रक्रिया के अभाव में, नेकिंग पहली प्रक्रिया होती है। कोटिंग और क्योरिंग के बाद, कैन बॉडी को कैन सेपरेशन वर्म और इनफीड स्टार व्हील द्वारा क्रमिक रूप से नेकिंग स्टेशन तक पहुंचाया जाता है। ट्रांसफर पॉइंट पर, कैम द्वारा नियंत्रित आंतरिक मोल्ड घूमते हुए कैन बॉडी के अंदर अक्षीय रूप से चलता है, और कैम द्वारा निर्देशित बाहरी मोल्ड तब तक अंदर जाता है जब तक कि वह आंतरिक मोल्ड से मेल नहीं खा जाता, जिससे नेकिंग प्रक्रिया पूरी हो जाती है। इसके बाद बाहरी मोल्ड पहले अलग हो जाता है, और कैन बॉडी फिसलने से बचाने के लिए ट्रांसफर पॉइंट तक आंतरिक मोल्ड पर बनी रहती है, जहां यह आंतरिक मोल्ड से अलग हो जाती है और आउटफीड स्टार व्हील द्वारा फ्लेंजिंग प्रक्रिया के लिए भेज दी जाती है। आम तौर पर, सममित और असममित दोनों प्रकार की नेकिंग विधियों का उपयोग किया जाता है: पहली विधि 202 व्यास वाले कैन के लिए लागू की जाती है, जहां दोनों सिरों को सममित नेकिंग द्वारा व्यास को 200 तक कम किया जाता है। दूसरी विधि 202 व्यास वाले कैन के एक सिरे को 200 और दूसरे सिरे को 113 तक कम कर सकती है, जबकि 211 व्यास वाले कैन को तीन असममित नेकिंग प्रक्रियाओं के बाद क्रमशः 209 और 206 तक कम किया जा सकता है।