तीन टुकड़ों वाले खाद्य डिब्बे के मुख्य उत्पादन प्रक्रिया

सामग्री की खपत कम करने का एक महत्वपूर्ण तरीका टिनप्लेट को पतला करना है। टिनप्लेट निर्माताओं ने इस संबंध में महत्वपूर्ण कार्य किया है, लेकिन कैन की लागत कम करने के लिए केवल टिनप्लेट को पतला करना कैन संरचना की दबाव-प्रतिरोध आवश्यकताओं द्वारा सीमित है, और इसकी क्षमता अब काफी कम है। हालाँकि, नेकिंग, फ्लैंगिंग और कैन विस्तार तकनीक में प्रगति के साथ, सामग्री की खपत कम करने में नई सफलताएँ मिली हैं, विशेष रूप से कैन बॉडी और ढक्कन दोनों में।

गर्दन वाले कैन के उत्पादन की प्राथमिक प्रेरणा शुरू में निर्माताओं द्वारा उत्पाद उन्नयन की इच्छा से प्रेरित थी। बाद में, यह पता चला कि कैन के शरीर को गर्दन बनाना सामग्री बचाने का एक प्रभावी तरीका है। गर्दन बनाने से ढक्कन का व्यास कम हो जाता है, जिससे ब्लैंकिंग का आकार कम हो जाता है। साथ ही, जैसे-जैसे व्यास कम होने के साथ ढक्कन की मजबूती बढ़ती है, पतली सामग्री समान प्रदर्शन प्राप्त कर सकती है। इसके अतिरिक्त, ढक्कन पर कम बल एक छोटे सीलिंग क्षेत्र की अनुमति देता है, जिससे ब्लैंकिंग का आकार और कम हो जाता है। हालांकि, कैन के शरीर की सामग्री को पतला करने से सामग्री के तनाव में बदलाव के कारण समस्याएँ हो सकती हैं, जैसे कैन की धुरी और कैन के शरीर के क्रॉस-सेक्शन के साथ कम प्रतिरोध। यह उच्च दबाव वाली भरने की प्रक्रियाओं और फिलर्स और खुदरा विक्रेताओं द्वारा परिवहन के दौरान जोखिम बढ़ाता है

इन कारकों और बाजार की मांग के प्रभाव को देखते हुए, कई निर्माताओं ने नेकिंग तकनीक में सुधार और उन्नयन किया है, जिससे कैन निर्माण के विभिन्न चरणों में इसकी अद्वितीय स्थिति स्थापित हुई है।

स्लिटिंग प्रक्रिया के अभाव में, नेकिंग पहली प्रक्रिया है। कोटिंग और क्योरिंग के बाद, कैन बॉडी को कैन सेपरेशन वर्म और इनफीड स्टार व्हील द्वारा क्रमिक रूप से नेकिंग स्टेशन तक पहुँचाया जाता है। स्थानांतरण बिंदु पर, एक कैम द्वारा नियंत्रित आंतरिक साँचा, घूमते हुए अक्षीय रूप से कैन बॉडी में चला जाता है, और बाहरी साँचा, जो एक कैम द्वारा निर्देशित होता है, तब तक अंदर जाता है जब तक कि वह आंतरिक साँचे से मेल नहीं खा जाता, इस प्रकार नेकिंग प्रक्रिया पूरी होती है। फिर बाहरी साँचा पहले अलग हो जाता है, और कैन बॉडी फिसलन को रोकने के लिए आंतरिक साँचे पर तब तक रहती है जब तक कि वह स्थानांतरण बिंदु तक नहीं पहुँच जाती, जहाँ वह आंतरिक साँचे से अलग हो जाती है और आउटफीड स्टार व्हील द्वारा फ्लैंजिंग प्रक्रिया में पहुँचा दी जाती है। आमतौर पर, सममित और असममित दोनों प्रकार की गर्दन बनाने की विधियों का उपयोग किया जाता है: पहली विधि 202-व्यास वाले कैन के लिए लागू की जाती है, जहां दोनों सिरों पर सममित गर्दन बनाकर व्यास को 200 तक कम किया जाता है। दूसरी विधि 202-व्यास वाले कैन के एक सिरे को 200 तक और दूसरे सिरे को 113 तक कम कर सकती है, जबकि 211-व्यास वाले कैन को तीन असममित गर्दन बनाने की प्रक्रियाओं के बाद क्रमशः 209 और 206 तक कम किया जा सकता है।